چگونه تحقیقات پیش از توسعه نوآوری بعدی خود را انجام دهید

راز نوآوری صنعت تولید

راز نوآوری صنعت تولید

 

شرکت‌های تولیدی تجربه زیادی در اجرای تکنیک‌های تولید ناب دارند که برای بهبود محیط کار و کارایی سازمانی و در عین حال کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری طراحی شده‌اند. تویوتا اولین شرکتی بود که 5S را به عنوان یک تکنیک تولید ناب در اوایل قرن بیستم با هدف حذف ضایعات و ایجاد ارزش از طریق سازماندهی تاسیسات و افزایش ارزش محصولات یا خدمات برای مشتریان در فرآیند تولید خود معرفی کرد.

تکنیک های تولید ناب بخشی از تلاش برای بهبود مستمر یک سازمان است. آنها به عنوان بخشی از روال روزانه کارمندان در نظر گرفته می شوند. با این حال، اگر تصمیم دارید که این تکنیک ها را در سازمان خود معرفی و پیاده سازی کنید، آنها نشان دهنده نوآوری سازمانی و فرآیندی هستند.

5S چیست؟

5S یک رویکرد و روش مدیریت ژاپنی است که به سازمان ها کمک می کند تا محیط کاری سازمان یافته بهتری ایجاد کنند و ضایعات را کاهش دهند و در عین حال کارایی، ایمنی و بهره وری را بهبود بخشند. درک این نکته مهم است که این رویکرد یک سیستم بصری است که به عنوان پایه ای برای اقدامات منظم تر عمل می کند. این یک روش ساختاریافته برای ایجاد و سازماندهی نظم بصری برای حفظ یک محل کار ایمن و سازنده است. این فقط در مورد “تمیز نگه داشتن آن” و “به نظر رسیدن خوب” محل کار نیست. این نشان دهنده راهی برای شناسایی فرصت ها برای بهبود، حذف ضایعات و حمایت از یک محیط کاری کارآمد و مولد است. این رویکرد فرهنگ بهبود مستمر را با درگیر کردن همه کارکنان برای عملکرد سازمان یافته تر و کارآمدتر ایجاد می کند.

تمرکز رویکرد 5S بر بهینه سازی سازماندهی محل کار است. نام 5S با استفاده از فهرستی از پنج کلمه ژاپنی گرفته شده است: seiri (整理)، seiton (整頓)، seisō (清掃)، seiketsu (清潔)، و shitsuke (躾). ترجمه شده به انگلیسی ما همچنین 5 کلمه را دریافت می کنیم که با S شروع می شود: “مرتب سازی”، “تنظیم به ترتیب”، “درخشش”، “Standardize” و “Sustain”.

مرتب سازی:

گام اول 5S، همه چیز در مورد طبقه بندی موارد ضروری از غیر ضروری است. شامل بررسی کلیه ابزارها، مواد، تجهیزات و غیره سازمانی و حذف موارد غیر ضروری با هدف آزادسازی فضای کار از مواردی است که برای عملیات تولید مورد نیاز نیست. در نظر گرفته می‌شود که این مرحله نشان‌دهنده یک تمیز کردن اولیه است که کارایی را بهبود می‌بخشد، ضایعات را حذف می‌کند و تشخیص مشکلات را ساده‌تر می‌کند و بهره‌وری را افزایش می‌دهد.

به ترتیب تنظیم کنید:

بعد از اینکه محل کار را از موارد غیر ضروری پاک کردید، همه باید مطمئن شوند که همه موارد به روشی منطقی سازماندهی شده اند تا کارمندان بتوانند وظایف خود را آسان تر انجام دهند. این مرحله بر ایجاد محل کار کارآمد و روش‌های تولید برای چیدمان اقلام که استفاده از آنها را آسان می‌کند، تمرکز دارد. سازماندهی دقیق اقلام محل کار به این معنی است که شما «مکانی برای همه چیز و هر چیزی در جای خود دارید». به این ترتیب فضای کاری سازمان یافته ایمنی و کارایی را تضمین می کند.

درخشش:

هنگامی که فضای کاری شما از اقلام غیر ضروری پاک شد و موارد باقیمانده سازماندهی شدند، گام بعدی تمیز کردن محل کار است. در 5S، همه مسئولیت تمیز کردن محیط های کاری خود مانند تمیز کردن محل کار، ابزار و تجهیزات خود را بر عهده می گیرند. از آنجایی که بخشی از تکنیک های بهبود مستمر است، توصیه می شود آن را به صورت روزانه انجام دهید. تمیز کردن روزانه محل کار و تجهیزات به کارکنان کمک می کند تا شرایط فعلی کار را درک کنند و در صورت نیاز به اقدامات اصلاحی سریعتر واکنش نشان دهند. علاوه بر تمیز نگه داشتن آن، همچنین مستلزم نگهداری منظم تجهیزات برای جلوگیری از خرابی است.

استاندارد کردن:

استانداردسازی، به طور طبیعی پس از اجرای سه مورد اول از 5S به وجود می آید، زیرا به معنای ایجاد مجموعه ای از استانداردها برای سازمان و فرآیند است. اساساً در مورد مستندسازی آنچه تکمیل شده است و ایجاد قوانینی برای چگونگی و زمان انجام وظایف کاری است. با تخصیص وظایف منظم، ایجاد زمان‌بندی و ارائه دستورالعمل‌ها، رویه‌های عملیاتی استاندارد را استاندارد کنید تا این رویه‌ها به روال تبدیل شوند. این مرحله در مورد ایجاد شیوه های ایمن، کارآمد و موفق برای تکمیل یک فرآیند یا کار به طور موثر و بهینه سازی عملکرد فرآیند یا کار است.

پایداری:

هنگامی که رویه‌های استاندارد برقرار شد، سازمان باید آنچه را که انجام داده است حفظ کند. گام Sustain چهار S قبلی را قادر می سازد تا در طول زمان دوام بیاورند. از آنجایی که نیاز به تلاش مداوم برای حفظ 5S در یک سازمان است، درگیر کردن همه کارکنان در سازمان ضروری است تا بتوان 5S را به بخشی از فرهنگ سازمان تبدیل کرد. هدف Sustain حفظ پیشرفت‌های سایر مراحل 5S و بهبود بیشتر است.

 

امروزه بسیاری از شرکت هایی که می خواهند فرآیند تولید خود را متحول کنند با 5S شروع می کنند، زیرا یکی از ساده ترین تکنیک های ناب است. معمولاً 5S در تاسیسات تولیدی، خطوط تولید، انبارها، مناطق نگهداری و همچنین دفاتر استفاده می شود. امروزه به طور فزاینده ای در صنایع مختلف از جمله مراقبت های بهداشتی، آموزشی، مهمان نوازی و خرده فروشی استفاده می شود. بخش جالب این است که تویوتا به‌روز همچنان از 5S Lean Manufacturing به عنوان روش بهبود مستمر خود استفاده می‌کند. با اجرای 5S می توانید ضایعات را حذف کنید، کار را با روش های استاندارد آسان تر کنید، ایمنی را بهبود بخشید، خطاها را کاهش دهید و بهبود بیشتر را حفظ کنید. با نظم و انضباط مناسب، دایره 5S همیشه در حرکت است.

از چه روش بهبود مستمر استفاده می کنید؟

 

بدون نظر

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.